České firmy se prosadily při výstavbě Nadace Louise Vuittona v Paříži

Pražský tančící dům od světoznámého kanadsko-amerického architekta Franka Gehryho má ve světě dalšího sourozence. Je jím multifunkční kulturní středisko Fondation Louis Vuitton postavené v pařížském Bouloňském lesíku.

České firmy se prosadily při výstavbě Nadace Louise Vuittona v Paříži

K naplnění vize vedla dlouhá a často krkolomná cesta, která začala neurčitou představou budovy pro několik galerijních prostor s centrálním auditoriem.

Dnes pětaosmdesátiletý Gehry se s touto výzvou popasoval s grácií sobě vlastní a začal budovu navrhovat neobvyklým způsobem, a to z vnitřku stavby. Napřed stanovil funkce jednotlivých částí budovy a teprve potom nechal rozběhnout svůj sochařský instinkt pro vznik budoucího vzhledu objektu. A výsledek? Architekti i odborná veřejnost jak z Francie, tak ze zbytku světa celému projektu, na kterém se velkou měrou podílely i české firmy Sipral a FK servis, jednoznačně tleskají.
V uplynulých dnech měla naše redakce příležitost setkat se s ředitelem firmy Sipral, která se již přes 20 let zaměřuje na dodávky prosklených konstrukcí, panem Leopoldem Barešem (LB) a ředitelem firmy FK servis, zabývající se systémy protipožární ochrany, panem Františkem Kreglem (FK) a požádat je o rozhovor.

V úvodu našeho rozhovoru si vzal slovo Leopold Bareš, který nám projekt Fondation Louis Vuitton blíže představil.

„Stavba Fondation Louis Vuitton v přepočtu za tři miliardy korun je splněným snem šéfa firmy Louis Vuitton Moët Hennessy (LVMH) a zároveň nejbohatšího Francouze, miliardáře Bernarda Arnaulta. Oficiální model stavby byl veřejnosti představen už v roce 2006 a v roce 2008 byly zahájeny stavební práce. Na primární konstrukci bylo spotřebováno
15 000 tun oceli, což je dvakrát více, než pro ­Eiffelovu věž. Na tuto strukturu byly osazeny ocelové sloupy sekundární konstrukce nakloněné všemi směry. Sloupy přebraly zatížení terciární konstrukce, která tvoří obálku budovy. Nad fasádou jsou umístěny skleněné plachty (verriéres) složené z 3 600 panelů vyrobených ve speciální peci v Padově. Celková plocha 12 plachet dosahuje 13 500 m2. Na realizaci projektu se podílelo přibližně 200 inženýrů a architektů a na projekčních pracích se strávilo cca 1,5 milionu projekčních hodin,“ říká úvodem pan Bareš.

Jak jste se vůbec k takto významnému projektu dostali a co rozhodlo ve výběrovém řízení ve váš prospěch?

LB: Přestože zadání pro fasádu budovy Louis Vuitton Fondation bylo navrženo v oceli, naše společnost představila lehčí a přesnější řešení za použití hliníku, které má i vizuální přednosti. Proto jsme ve druhém kole tendrování zvítězili. Náš fasádní systém není ve Francii běžným řešením, proto bylo nutno podstoupit řadu prověrek a testování. Tento rok trvající proces, kterým jsme prošli relativně hladce, byl jedním z kritických milníků celé zakázky.

FK: Na tuto otázku musím odpovědět poněkud obsáhleji. Původně byl ze strany investora vznesen požadavek na to, aby systémy na odvod tepla a kouře dodala francouzská firma. Předpokládalo se, že by mohla snáz vyhovět náročným požadavkům architektů i technickým normám platným ve Francii. Výběrovým řízením však neprošly ani francouzské a pak ani německé firmy, které nabídly pouze částečné řešení nikoliv komplexní. Naši společnost pak doporučila právě firma Sipral, se kterou již řadu let spolupracujeme i na jiných projektech. Následovalo vytvoření návrhu řešení a jeho prezentace, která, ač byla velmi náročná a trvala přes čtyři hodiny, dopadla nakonec v náš prospěch. Hlavní architekt tak po dvou a půl letech našel dodavatele, kterého hledal.

Jaké konkrétní konstrukce byly předmětem vaší dodávky?

LB: Pod naší taktovkou vznikla částečně sekundární, ale především terciální konstrukce proskleného pláště celé budovy. Pro vnější obálku budovy jsme dodali celkem 42 oddělených exteriérových konstrukcí. Jednalo se o tři typy fasádních konstrukcí, které musely vyhovět náročným parametrům podle místa použití. Část rovných fasád musela mít zvýšenou požární odolnost, konstrukce použité kolem auditoria zase musely splňovat požadavky na vyšší akustickou neprůzvučnost. Další mají maximalizované zabezpečení proti vloupání. I když vizuálně působí prosklení stejně, technicky se jedná o 25 typů skel s různou tloušťkou. Z hlediska geometrických tvarů pak byly potřeba pravidelné, ale i nepravidelné formáty, které byly svými rozměry a vzhledem zcela atypické.

FK: Naše firma pro tuto budovu vyprojektovala a dodala systémy pro odvod kouře a tepla. Konkrétně se jednalo o speciální zařízení splňující současně požadavky evropských norem i francouzských předpisů, které bylo použito celkem v sedmi kouřových sekcích, různě rozmístěných v celém objektu. Použili jsme celkem 15 druhů (velikostí) okenních sestav. Jen samotné práce na projektu trvaly cca 1,5 roku a následná realizace byla prováděna po etapách přibližně jeden rok.

Jak probíhala montáž?

LB: Všechny fasády byly navrženy v rastrovém systému, typu sloupek příčka. Na stavbu jsme dodávali jednotlivé tyčové komponenty, na místě jsme je smontovali, nakonec došlo k zasklení a dokompletování konstrukcí. Subtilní tvary profilů byly projektovány speciálně pro budovu Nadace, kdy nejsložitější část projektu představovala geometrie zborcených ploch. Projekční činnost probíhala ve směru z vnějšku dovnitř. Mnoho pracovních hodin zabralo vypracování montážních metodik. Pro zborcené plochy jsme vytvořili nový koncept řešení pomocí styčníků, které umožňovaly v konečném důsledku celkem jednoduché řešení. Nejdůležitější přitom byla elektronická příprava dat pro výrobu, kdy styčník nejprve existuje v počítači, ve 3D softwaru, kde je komplexně zkonstruován, naplánován a propočítán a následně na CNC strojích obroben. Další výrobní krok tvořilo smontování obrobků a profilů do prefabrikátů určených k zabalení. Podíl ruční práce montérů byl minimalizován díky předchozí digitální přípravě výroby. Aby mohly být prefabrikáty na stavbě rozpoznány, dostal každý z nich identifikaci v podobě čárového kódu. Podle přesného harmonogramu byly prefabrikáty v dřevěných boxech dopraveny na stavbu. Na staveništi se přímo na místo určení dostávaly pomocí stacionárních jeřábů. Technologie tak maximálně eliminovala lidskou chybu.

Co bylo pro vás nejsložitější?

LB: Mimořádně tvarově složitá stavba vyžadovala extrémní nasazení ve všech projekčních fázích, které probíhaly výhradně ve 3D softwaru Digital Project umožňujícím práci s velmi složitými a objemnými numerickými modely. Návrhy byly realizovány ve 3D a ve spojení s harmonogramem výstavby se připravila i simulace montážních etap. Koordinaci na stavbě zajišťovala tzv. „buňka syntézy“, v níž fungovali jeden až tři zástupci dodavatelů podle složitosti dodávek, jejichž projekce běžela paralelně. Výsledky 3D projekční práce byly každý týden integrovány do celkového modelu, který sloužil jako podklad pro práci v dalším období všem zainteresovaným stranám. Velmi netradiční tvar budovy si žádal i netradiční postupy v oblasti statiky. Byly spočítány tři globální statické modely budovy, jejichž součást tvořily analýzy pohybů budovy při různě silném větru z různých světových stran. Na základě zkoumání pohybů jednotlivých podpor vlivem vibrace objektu se prověřovalo, zda by mohlo dojít i k popraskání skel. Statické výpočty běžely společně s projekčními pracemi a vše muselo perfektně klapnout.

FK: Z mého pohledu nebylo vůbec jednoduché neustálé vyjednávání s architekty, úpravy projektu i technického řešení konstrukcí. Museli jsme podstoupit celou řadu zkoušek našich produktů, které sice byly schváleny dle evropských norem, ale investor vyžadoval jejich přezkoušení dle francouzských standardů. Jako příklad uvedu zkoušku funkčnosti oken při požáru nebo při zatížení větrem či sněhem. Také jsme např. museli změnit rozměry oken a nahradit je menšími, tak aby bylo možné použít subtilnější pohony na jejich otevírání. Ty stávající nevyhovovaly architektům. Podobných problémů by se našlo více.

Jakou zkušenost si odnášíte z úspěšné realizace tohoto projektu?

LB: I když má naše firma na svém kontě nespočet spoluprací na velkých projektech, můžeme říct, že Fondation Louis Vuitton patří rozhodně k tomu nejvýznamnějšímu v portfoliu i k tomu nejvýznamnějšímu, na čem se jakákoliv jiná firma z oblasti stavebnictví z České republiky kdy podílela. Tato zakázka byla velkou zkouškou pro všechny mé spolupracovníky, kteří na zakázce strávili nespočet hodin. Jsem rád, že jsme dostali příležitost ukázat, jak kreativní umí čeští inženýři být.

FK: Zkušenost to pro nás byla obrovská. Tato umělecká galerie je unikátním mistrovským dílem, jehož hlavním exponátem je samotná budova. Neocenitelným přínosem pro nás je fakt, že jsme mohli spolupracovat s největšími světovými odborníky, kteří mají maximální nároky na kvalitu a jsou naprosto důslední ve všem, co dělají a my jsme splnili všechny jejich požadavky. Úspěšným zvládnutím tohoto projektu jsme se dostali do světové extraligy, na což jsme právem hrdí. Chtěl bych tímto poděkovat všem, kteří se na tomto projektu jakkoliv podíleli.

Děkujeme za rozhovor
Ing. Jiří Zahradnický

www.fkservis.cz

Vyhledávač stavebních pojmů

Nechte si zasílat měsíční newsletter

Na facebooku

NAŠI PARTNEŘI Další partneři